Производственная линия для разлива в пакеты

DBJ-810-III-Q

 

 

Описание: frontpage.jpg

Руководство пользователя

Пожалуйста, внимательно прочтите это руководство перед установкой и использованием производственной линии для разлива в пакеты . Все иллюстрации, представленные в руководстве, схематичны и могут отличаться от реального внешнего вида и структуры производственной линии для разлива в пакеты .

СОДЕРЖАНИЕ

РАЗЛИВОЧНАЯ МАШИНА DBJ-810-III-Q   3

ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ   3

ТЕХНИЧЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ    3

УСТАНОВКА   4

ПОДГОТОВКА К ЗАПУСКУ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ЛИНИИ ДЛЯ РАЗЛИВА В ПАКЕТЫ 4

УПРАВЛЕНИЕ  5

ИНФОРМАЦИЯ ДЛЯ ОПЕРАТОРОВ   12

МЕРЫ ПРЕДОСТОРОЖНОСТИ И ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ  13

ПРИНЦИП ПРОВЕРКИ ОСНОВНЫХ ОШИБОК   14

ПРИНАДЛЕЖНОСТИ   15

ЭЛЕКТРИЧЕСКАЯ СХЕМА   16

КОНВЕЙЕР DSJ-400-I 19

ОПИСАНИЕ ПРОДУКТА   19

ПРИНЦИП РАБОТЫ    19

ТЕХНИЧЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ    19

ПОДГОТОВКА ПЕРЕД ВКЛЮЧЕНИЕМ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ЛИНИИ ДЛЯ РАЗЛИВА В ПАКЕТЫ 19

ПУСК/ОСТАНОВКА ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ЛИНИИ ДЛЯ РАЗЛИВА В ПАКЕТЫ 19

ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ  20

РЕМОНТ И УСТРАНЕНИЕ НЕИСПРАВНОСТЕЙ   20

ИНСПЕКЦИОННЫЙ СТОЛ DGJT-I 21

УПАКОВЩИК ВО ВНЕШНИЙ ПАКЕТ DFK-R   22

ОПИСАНИЕ ПРОДУКТА   22

СВОЙСТВА   22

ПРИНЦИП РАБОТЫ    22

ТЕХНИЧЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ    23

СХЕМА ЭЛЕКТРИЧЕСКАЯ   23

СПОСОБЫ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ   24

ПОДГОТОВКА К ВКЛЮЧЕНИЮ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ЛИНИИ ДЛЯ РАЗЛИВА В ПАКЕТЫ 27

ПУСК   27

ОСТАНОВКА   28

СПИСОК ПРИЛАГАЕМЫХ КОМПОНЕНТОВ   28

ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И УСТРАНЕНИЕ НЕИСПРАВНОСТЕЙ ПЕЧАТНОГО МЕХАНИЗМА   29

 

ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ЛИНИЯ ДЛЯ РАЗЛИВА В ПАКЕТЫ DBJ-810-III-Q

ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ

Автоматическая производственная линия для розлива в пакеты DBJ-810-III-Q – это прорыв в индустрии питьевой воды. Новая концепция заключается в том, что питьевую воду разливают в запаянные пакеты, что является более гигиеничным, и продукт хранится дольше. Производственная линия для разлива в пакеты  имеет дружественный интерфейс панели управления и программируемый логический контроллер (PLC) для точности контроля процесса в соответствии с требованиями, она высокоавтоматична и проста в управлении. Каждая секция может быть настроена с помощью панели управления в соответствии с требованиями к технологии упаковки. Производственная линия для разлива в пакеты  имеет высокую производительность, могут быть применены пленки различной толщины, необходимая стерилизация и технология промывания, точное дозирование, аккуратный, красивый и прочный шов и т.д. Основные компоненты изготовлены из нержавеющей стали и соответствуют требованиям по работе с пищевыми продуктами. Производственная линия для разлива в пакеты  для розлива отличается превосходной конструкцией и исполнением, безопасна в работе, надежна и стабильна – поэтому является лучшим выбором для производства питьевой воды. Также производственная линия для разлива в пакеты  может быть использована для других жидкостей.

ТЕХНИЧЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ЛИНИИ ДЛЯ РАЗЛИВА В ПАКЕТЫ

Электропитание

380В/50Гц

Максимальная мощность, кВт

2.8

Давление, МПа

0.6-1.0

Расход воздуха, м3/мин

0.6

Объем воды, тонн/час

6.6

Максимальная скорость упаковки, пакетов/час

600 (7,5л)

Максимальный объем упаковки, л

10

Вес, кг

1200

Габариты, мм

1090×1780×2380

Распыление дезинфицирующего и стерилизующего раствора

дезинфицирующий раствор -  один раз, вода - один раз

УСТАНОВКА ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ЛИНИИ ДЛЯ РАЗЛИВА В ПАКЕТЫ

1.    Производственная линия для разлива в пакеты  устанавливается в хорошо вентилируемом помещении, с постоянной температурой, хорошим освещением и дренажной системой. Подключите входное отверстие и выводные трубы производственной линии для разлива в пакеты  к водоприемнику. Поток водоприемника должен удовлетворять требованиям розлива.

2.    Пользователь этого производственной линии для разлива в пакеты  должен обеспечить надежное заземление во избежание несчастных случаев.

3.    Левый и правый край производственной линии для разлива в пакеты  должны быть равны при установке. Рекомендуемая разница между передней и задней частью 10мм, т.е. передняя часть (лицо) выше задней части (раскат пленки) на 10мм.

ПОДГОТОВКА К ЗАПУСКУ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ЛИНИИ ДЛЯ РАЗЛИВА В ПАКЕТЫ

Автоматическая разливочная производственная линия для разлива в пакеты  DBJ-810-III-Q состоит из станины, системы размотки и намотки пленки, механизма протяжки, распылителя- дезинфектора, устройства запайки и обрезки, системы розлива и электрической контрольной системы.

ФормировательБак для 
стерильной воды
Стойка намотки пленкиЛоток с водой для промывкиСтерилизация пленкиРолик с пленкойВнешняя станинаПанель горизонтальной запайкиПластиковый протяжной валикТрубка для подачи водыПанель вертикальной запайки

                                             рис.1                                                                          рис.2

Параметры производственной линии для разлива в пакеты  были установлены перед отправкой с завода. Установка напряжения, воздушного давления и напора воды регулируются в соответствии с фактической обстановкой. Для подробной информации смотрите пункт Управление.

Установка пленки: Стойка намотки оснащена точным регулятором осей X и Y и механизмом расширения по ограничению пакета, а также устройством обнаружения отсутствия пленки на размотке или ее разрыва. Производственная линия для разлива в пакеты  остановится, если будет обнаружен разрыв или отсутствие пленки. Механизм подачи оснащен главной направляющей, стойкой размотки пленки и панелью корректировки пленки для выполнения всего процесса подачи. Снимите вал для удерживания пленки, ослабьте крепежные винты стойки намотки и зажимные гайки, установите пленку на вал, закрепите зажимные гайки. Зажимные гайки можно вращать влево или вправо. Обратите внимание на направление и установите их в исходное положение. Информацию о направлении движения пленки смотрите на рис.2.

Пленка, используемая на производственной линии для разлива в пакеты , имеет ширину 810 мм и толщину 0.065~0.09 мм, внешний диаметр ролика с пленкой не должен превышать 400мм. Кроме того, что пленка должна удовлетворять требованиям прочности и силе шва, выбранная пленка для упаковки воды и напитков должна удовлетворять санитарным стандартам пищевых продуктов. Если поменять формирователь, можно использовать пленку другой ширины.

Когда пленка установлена, она достигает протяжного вала через передающие валы и формирователь. Она распределяется и протягивается прямо, чтобы горизонтальный шов получился прочный. Пленка не должна протягиваться с силой, во избежание повреждения и искривления пленки.

Убедитесь, что мощность и напряжение в пределах рабочего диапазона:

Переменный ток 380±10В, 50Гц.

Диапазон рабочего давления: 0.6~1.0 МПа.

Проверьте швы на наличие инородных объектов (регулярно проверяйте во время работы)

Проверьте, что водная система может осуществлять подачу воды и объем воды в баке на достаточном уровне.

УПРАВЛЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ЛИНИИ ДЛЯ РАЗЛИВА В ПАКЕТЫ

A. Пуск/Остановка производственной линии для разлива в пакеты

Когда питание включено, система переходит в режим ON. На дисплее отображается экран приветствия. Проверьте, нажата ли аварийная кнопка. Если она нажата, поверните ее вправо.

Нажмите в любом месте на экране, чтобы перейти к странице автоматической работы.

Описание: 首页

Рис. 1 (Сенсорный экран)

 

Описание: 自动界面

Рис. 2 (Сенсорный экран)

B. Этапы работы и описание отображаемых страниц

При включении производственной линии для разлива в пакеты  в первый раз или изготовлении первого пакета с водой перейдите на страницу ручного управления, нажав кнопку«Manual Operation» (Рис. 2). Отобразится страница как на рис. 3.

 

Описание: 手动界面

 

Рис. 3 (Сенсорный экран)

 

Описание: 加热

 

Рис. 4 (сенсорный экран)

 

 

1.   Включите функцию нагрева в соответствии с рис. 4; температуру, отображаемую в верхней части экрана, можно изменять.

Описание: 灌装

Рис. 5 (сенсорный экран)

 

Описание: Figure 6 (touch screen)

Рис. 6 (сенсорный экран)

 

2. Включите насос, для этого нажмите кнопку «Filling pump on» как на рис. 5.

Нажмите «film drawing» и «filling valve» как на рис. 6, после чего протяжка пленки будет автоматически остановлена по достижении установленного значения длины. По очереди вручную отключите выпускной клапан и насос.

Описание: Figure 7 (touch screen)

Рис. 7 (сенсорный экран)

 

Описание: Figure 8 (touch screen)

Рис. 8 (сенсорный экран)

 

3. Нажмите «vertical seal action»чтобы изготовить пакет. Если пропустить эту кнопку, нижний пакет не будет иметь вертикального шва, что приведет к невозможности розлива (см. рис. 7). После завершения вертикальной запайки, нажмите «horizontal seal action»для запайки и обрезки пакета (см. рис. 8).

 

4. Информацию по отображению суммы упаковок смотрите рис. 9.

Отображаемая сумма упаковок означает число законченных производственной линией для разлива в пакеты  упаковок с момента последнего нажатия кнопки сброса. Когда нажата кнопка сброса «Clear», отображаемая сумма пакетов обнулится. Она также обнулится при отключении питания.

Описание: 清零

Рис.9 (сенсорный экран)

5. Установка параметров

Описание: 参数设置

Рис.10 (сенсорный экран)

Информацию о настройках смотрите на рис. 10.

Шаг 1: Нажмите кнопку «Parameter Setup» на экране ручного и автоматического управления для перехода к экрану настройки параметров.

Шаг 2: Нажмите на окошко с параметром, который необходимо установить, система выдаст диалоговое окно с клавиатурой.

Шаг 4: Введите необходимые данные.

Шаг 5: Нажмите RETURN. Нажмите CR, чтобы стереть неправильно введенное значение и введите правильное. Нажмите Esс, чтобы отменить настройки.

Шаг 6: Нажмите кнопку «Exit Setup» для перехода к экрану ручной или автоматической работы.

6. Примечания:

a. Время упаковки не является настройкой и подсчитывается в соответствии с другими установленными параметрами времени.

b. Лучший объем подачи воды достигается путем настройки задержки розлива.

c. Длина пакета, т.е. размер упаковки, полученный настройкой времени протяжки пленки. Размер упаковки устанавливается в соответствии с запросом клиента во время установки производственной линии для разлива в пакеты  и во время производства, обычно, только немного подстраивается.

d. Лучше не устанавливать параметры во время автоматической работы производственной линии для разлива в пакеты . Учтите, что диапазон настройки ограничивается системой.

C. Автоматическая работа

Переход к этой программе осуществляется напрямую из обычного режима непрерывного производства.

Описание: Figure 11 (touch screen)

Рис. 11 (сенсорный экран)

Описание: Figure 12 (touch screen)

Рис. 12 (сенсорный экран)

1. Нажмите кнопку «Heat», система начнет нагрев горизонтальных и вертикальных ножей. Верхний блок с температурой отображает поднятие температуры до установленного значения (см. рис. 11).

2. Нажмите кнопку «Auto Run»для перехода к режиму непрерывного производства. Окно режима отобразит “Running normally” (нормальная работа). Снова нажмите эту кнопку, производственная линия для разлива в пакеты  остановится по завершении последней группы действий (см. рис. 12).

3. Аварийная кнопка используется, когда система не может работать или работает ненормально. Поверните ее вправо для восстановления системы после устранения ошибки.

 

ИНФОРМАЦИЯ ДЛЯ ОПЕРАТОРОВ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ЛИНИИ ДЛЯ РАЗЛИВА В ПАКЕТЫ

Операторы для управления данной производственной линией для разлива в пакеты  должны быть обученными или опытными. Им необходимо прочесть соответствующие разделы инструкции, разобраться в базовых принципах строения, характеристиках работы, использовании, основных способах управления, мерах предосторожности и пр. перед управлением производственной линией для разлива в пакеты .

A. Замечания для операторов

1. Операторы должны быть ознакомлены с основной структурой, рабочими характеристиками и использованием производственной линии для разлива в пакеты ; со способами настройки температуры и количества упаковок, а также командами, инструкциями и функциями элементов экрана.

2. Точки смазки должны быть смазаны.

3. Убедитесь, что пленка находится в центральном положении на стойке размотки, натяжение соответствует скорости размотки, пленка равномерна по краям после поступления пленки на вал протяжки.

4. Убедитесь, что количество дезинфицирующего раствора на должном уровне.

5. Температура средней и горизонтальной запайки устанавливается в соответствии с толщиной пленки, чтобы получить красивый и прочный шов. Напряжение резки контролируется усилителем. При правильной работе, указатель усилителя будет на отметке 125В~200В. Если пленка не обрезается, либо обрезается, но края обожженные, напряжение постепенно регулируется для получения нормального результата обрезки.

6. Точность розлива регулируется с помощью сенсорного экрана, путем настройки задержки наполнения и обратного потока наполняющего насоса. Объем наполнения определяется проверкой уровня в баке с очищенной водой.

B. Предосторожности

1. Ширина пленки должна быть 810±1.0мм; внешний диаметр ≤ø400мм; толщина и уровень плотности по краям должны быть равны.

2. Оператору необходимо правильно настроить параметры скорости на экране.

МЕРЫ ПРЕДОСТОРОЖНОСТИ И ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ЛИНИИ ДЛЯ РАЗЛИВА В ПАКЕТЫ

A. Меры предосторожности

1. Перед использованием производственной линии для разлива в пакеты , убедитесь, что источник питания подключен в соответствии с электрической схемой, провод заземления подключен правильно, конец провода не высвобожден, напряжение 380В, 3-фазы.

2. Открывать электрический шкаф и выполнять работу по проводке должен только электрик.

3. После завершения работы не забудьте отключить питание.

4. Никогда не просовывайте руки между средней запайкой, горизонтальной запайкой и валом протяжки после подачи воздуха и питания.

5. Никогда не прикасайтесь к нагревательным элементам средней и горизонтальной запайки после начала нагрева.

6. Если необходима настройка или обслуживание средней запайки или горизонтальной запайки, перед работой не забудьте отключить подачу питания и воздуха.

B. Техническое обслуживание

1. Ось вала протяжки смазывается машинным маслом 40#.

2. Для пневматических компонентов используется масло для швейных машин, которое доливается до уровня отметки, фильтр осушается каждую смену.

3. Чистите и смазывайте оси внутри всех валов каждые 300 часов работы.

4. Закрепите винты или гайки ведущих компонентов после первых 40 часов, регулярно проверяйте болты ведущих компонентов, при необходимости подтягивайте их.

5. Выполняйте необходимое обслуживание производственной линии для разлива в пакеты  раз в смену, небольшое обслуживание раз в месяц и капитальное техническое обслуживание раз в год.

6. Перед каждой сменой удаляйте масло с поверхности ножа.

ПРИНЦИП ПРОВЕРКИ ОСНОВНЫХ ОШИБОК ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ЛИНИИ ДЛЯ РАЗЛИВА В ПАКЕТЫ

A. Смещение

1. Убедитесь, что ширина пленки 810±1.0мм; что толщина и плотность (натяжение) по обоим краям одинаковые.

2. Проверьте крепление винтов на направляющей панели; крепление фиксирующей панели на стойке; имеют ли панели регулировки подачи одинаковое расширение и смещение.

3. Проверьте, не смещаются ли валы из-за разболтанности.

4. Расширение по обоим краям стойки размотки пленки одинаковое.

5. Наконец, отрегулируйте ролик под направляющей. Если пленка смещается вправо, ослабьте правую гайку, сместите вниз на 3-5мм пока не устраните смещение, закрепите гайку. Если она смещается влево, выполните аналогичную регулировку.

B. Плохая запайка

1. Убедитесь, что температура достигла установленного значения.

2. Убедитесь, что давление воздуха выше 0.6МПа.

3. Убедитесь, что нож горизонтальной запайки находится в центре передней опоры горизонтальной запайки.

4. Убедитесь, что силиконовые  полоски на месте.

C. Пленка не обрезается либо, после обрезки, края запайки обожженные.

1. Убедитесь, что не произошло короткого замыкания или отсоединения электротермического провода запайки.

2. Постепенно отрегулируйте высокое напряжение усилителя.

3. Проверьте, не упала или не износилась ли силиконовая полоскана передней опоре горизонтальной запайки.

D. Неравномерные валы протяжки пленки

1. Убедитесь, что зазоры между двумя парами валов протяжки; проверьте форму резиновых протяжных валов. Если она не круглая, замените валы.

2. Убедитесь, что натяжение на размотке равномерное, при необходимости отрегулируйте его.

3. Проверьте подвижность осей валов.

ПРИНАДЛЕЖНОСТИ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ЛИНИИ ДЛЯ РАЗЛИВА В ПАКЕТЫ

1. Нагревательная трубка

2. Полоса поперечного спаивания

3. 4мм силиконовая полоска

4. Термостойкая ткань (0.8мм)

5. Реостатный провод ø 0.8, длина 420мм

6. Температурный щуп (измеритель) PT 100 XM8


ЭЛЕКТРИЧЕСКАЯ СХЕМА ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ЛИНИИ ДЛЯ РАЗЛИВА В ПАКЕТЫ

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

 

 

Основное питание на входе

Питание системы

Мощность экрана

Мощность бесщеточного DC двигателя

 

 

 

 

 

 

Наполняющий насос

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Схема электрической цепи DGJ автоматической машины для розлива в пакет

№ группы:

 

Выполнил:

 

Proofread by:

 

№ стр.

Число стр.

Название:

Распределение основной мощности

Дата:

 

Схема главной электрической цепи

 

 

 

 

 

 

Стр. 1

5

 

 

 

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

 

 

Нагреватель вертик. запайки

Нагреватель гориз. запайки

 

 

 

Магн. клапан цилиндра вертик. запайки

Магн. клапан цилиндра гориз. запайки

Магн. клапан заполнения

Магн. клапан разспылителя

 

 

 

 

 

 

 

 

синий и черный провода контроллера
Transformer 1
220V/36V
(желтый провод контроллера),(белый провод
контроллера)
AC 220V магнитный клапан

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


Схема электрической цепи DGJ автоматической машины для розлива в пакет

№ группы:

 

Выполнил:

 

Proofread by:

 

№ стр.

Число стр.

Название:

Внешняя электрическая цепь

Дата:

 

Схема главной электрической цепи

 

 

 

 

 

 

Стр. 2

5

 

 

 

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

 

 

Входное питание контроллера

 

Аварийная кнопка

 

 

Сигнал перегрузка наполняющего насоса

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Фотодатчик
(черный провод)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


Схема электрической контрольной цепи DGJ автоматической машины для розлива в пакет

 

№ группы:

 

Выполнил:

 

Proofread by:

 

№ стр.

Число стр.

Название:

Входящий сигнал PLC

Дата:

 

Схема контрольной цепи

 

 

 

 

 

 

Стр. 3

5

 


1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

 

 

 

Твердотелое реле нагрева верт. запайки

Твердотелое реле нагрева гориз. запайки

Наполняющий насос

Двигатель подачи пленки

Реле цилиндра верт. запайки

Реле цилиндрагориз. запайки

Реле нагрева обрезки

Розливной клапан

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Схема электрической контрольной цепи DGJ автоматической машины для розлива в пакет

№ группы:

 

Выполнил:

 

Proofread by:

 

№ стр.

Число стр.

Название:

Исходящий сигнал PLC

Дата:

 

Схема контрольной цепи

 

 

 

 

 

 

Стр. 4

5

 

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Примерная схема подключения терминалов главного электрического шкафа (блок терминалов 20+4 шт):

 

 

 

 

 

 

 

Описание: 12Вход основного питания Наполняющий насос Нагрев верт.    Нагрев     Питание Магн. клапан Магн.клапан Розлив. Магн.    УФ лампа

 3-фазы 380В                             запайки    гор.запайки  усилителя   цилиндра  цилиндра

 

Схема подключения главного контроллера протяжки: (T - толстая; F - норм)

 

Wh., T,Bl., T,Green, T,Red, F,Blk., F,Wh., F,Bl., F,Green, F,Green,Red,Potential ,Internal Potentiometer,Red,Green,Blk.

,Yel.,Wh.,Bl.
 

 

 

 

 

 

 


Бесщеточный DCдвигатель DC 48В, 120Вт               Внешний Внутренний   Потенциометр

                                                    потенциал потенциал

 

Сенсорныйэкран:
1.ТерминалL5 включения питания в линии 24+ на сенсорном экране.
2.ТерминалL6 включения питания в линии 24- на сенсорном экране.
3.Терминал заземления на сенсорном экране и провод заземления на плате подключены к стойке заземления производственной линии для разлива в пакеты .
4. Обратите внимание на направление подключения пускателя на сенсорном экране и кабеля подключения PLC. Неправильное подключение приведет к ошибке соединения! Убедитесь, что вилка в нужном месте, а винты хорошо закреплены!
5. Аварийная кнопка: Один конец подключен к терминалу 000 на PLC, а другой к терминалу 24- на PLC.
Инструкции по подключению бесщеточного DC двигателя UN
Толстый белый провод ---------А фаза обмотки двигателя
Толстый синий провод -----------В фаза обмотки двигателя
Толстый зеленый провод ----------С фаза обмотки двигателя
Толстый белый провод ----------Hall A phase signal
Motor thick blue wire ------------Hall B phase signal
Motor thick green wire ----------Hall C phase signal
Motor thick red wire -------------Hall power VCC (H+)
Motor thick black wire -----------Hall power GND (H-)
Замечание: Любое неправильное подключение повредит двигатель и привод.
 

 


Замечание: Не забудьте заземлить

электрич. шкаф и все оборудование!

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Схема электрической контрольной цепи DGJ автоматической машины для розлива в пакет

№ группы:

 

Выполнил:

 

Proofread by:

 

№ стр.

Число стр.

Название:

Терминал I/O

Дата:

 

Схема контрольной цепи

 

 

 

 

 

 

Стр. 5

5

 

 

 

 

 


КОНВЕЙЕР DSJ-400-I

ОПИСАНИЕ КОНВЕЙЕРА

Конвейер DSJ-400-I специально разработан для удовлетворения технических требований производственных линий розлива в пакеты. Производственная линия для разлива в пакеты  полностью изготовлена из нержавеющей стали или алюминиевого профиля. Имеет высокую прочность и привлекательный внешний вид. Ремень выполнен из PVC (ПВХ), удовлетворяет санитарным и гигиеническим требованиям при работе с пищевыми продуктами. Производственная линия для разлива в пакеты  имеет наклонное строение, нет скольжения, функция измерения давления и другие. Конвейер является одной из главнейших составляющих производственной линии.

ПРИНЦИП РАБОТЫ КОНВЕЙЕРА

Машина состоит из станины, ремня и системы передачи, контрольной системы и т.д. Когда конвейер включиться, после нажатия зеленой кнопки на панели, ремень начнет передачу пакетов, реализуя функцию автоматического перемещения. Движение ремня осуществляется с помощью двигателя.

ТЕХНИЧЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ КОНВЕЙЕРА

Модель

DSJ-400-I

Электропитание

AC 380В

Загрузка

50кг

Вес

120кг

Мощность

200Вт

Габариты

2500 X 500 X 880мм

ПОДГОТОВКА ПЕРЕД ВКЛЮЧЕНИЕМ КОНВЕЙЕРА

1. Проверьте положение конвейера.

2. Убедитесь, что конвейер правильно подключен к разливочной машине.

ПУСК/ОСТАНОВКА МАШИНЫ КОНВЕЙЕРА

1. Подайте питание на производственную линию для разлива в пакеты .

2. Нажмите зеленую кнопку на панели, чтобы включить производственную линию для разлива в пакеты .

3. Нажмите красную кнопку, чтобы остановить производственную линию для разлива в пакеты .

4. Вы также можете выключить производственную линию для разлива в пакеты , отключив подачу питания.

ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ КОНВЕЙЕРА

1. Выполните смазку различных компонентов после первых 30 часов работы.

2. Если ремень смещается, отрегулируйте положение валиков.

3. Если конвейер не работает, отключите питание и обратитесь в сервисную службу или свяжитесь с нашей компанией.

РЕМОНТ И УСТРАНЕНИЕ НЕИСПРАВНОСТЕЙ КОНВЕЙЕРА

Конвейер был проверен и отрегулирован перед отправкой с завода, поэтому пользователю не нужно самостоятельно его регулировать.

Неисправность

Причины

Устранение

Конвейер не работает

1. Нет подачи питания

1. Проверьте подсоединение провода.

2. Не нажата зеленая кнопка.

2. Нажмите кнопку пуска (зеленую)

3. Поврежден двигатель

3. Замените двигатель

Пакеты падают в неправильном месте

Неправильное расположение конвейера

Отрегулируйте положение конвейера

 

ИНСПЕКЦИОННЫЙ СТОЛ DGJT-I

DGJT-I – горизонтальный инспекционный стол, изготовленный для производственной линии розлива в пакеты. Стол изготовлен из нержавеющей стали и специального усиленного стекла, и главным образом используется для проверки пакетов с водой, но также может быть использован как рабочая платформа для внешней упаковки.

Технические параметры

Модель

DGJT-I

Электропитание

220В/50Гц

Загрузка

100кг

Вес

240кг

Мощность

240Вт

Габариты

1720 X 1156 X 758мм

Монтаж

Инспекционный стол состоит из трех секций: усиленное стекло на поверхности стола, опоры из нержавеющей стали и светового ящика. Для монтажа стола, подсоедините световой ящик к четырем опорам и закрепите его с помощью винтов. Расположите усиленное стекло на поверхности стола на опоры. Отрегулируйте высоту стола так, чтобы он плотно прилегал к ремню.

Техническое обслуживание

Верхняя крышка светового ящика подвижная. Если есть проблемы со световой трубкой, усиленное стекло на столе можно отодвинуть, а крышку ящика снять, чтобы выполнить ремонт.

 

УПАКОВЩИК ВО ВНЕШНИЙ ПАКЕТ DFK-R

ОПИСАНИЕ УПАКОВЩИКА ВО ВНЕШНИЙ ПРОДУКТ

Упаковщик является вспомогательным производственной линией для разлива в пакеты , разработанным компанией Angel, для разливочных машин. Упаковщик изготовлен из нержавеющей стали, что позволяет устранить дефект обычных сварочных машин: транспортировку легких и маленьких упаковок. Ремень и сварочная упаковщик совмещены. Скорость запайки и транспортировки равномерны, что обеспечивает качество сварки шва упаковки.

СВОЙСТВА УПАКОВЩИКА ВО ВНЕШНИЙ ПРОДУКТ

Упаковщик использует электронный механизм поддержки постоянной температуры и бесшаговый механизм регулировки скорости. Электронно-управляемый механизм может запаивать различные типы пакетов из пленки, в частности, используется в производственной линии для розлива в пакеты. Длина шва не ограничена. К свойствам механизма относятся: непрерывная запайка, надежное качество шва, рациональная конструкция, простое управление и т.д. На накатном валике имеются символы, используемые для печати при запайке. Текст получается четким, цвета можно выбрать, они легко сушатся, их сложно стереть. Две линии R-образных символов шрифта 4 размера (PT 18) или три линии символов шрифта 5 размера (PT 10.5), в каждой линии может быть напечатано 20 символов. Наша компания также может выполнить заказ на T-образное расположение и вставку нескольких линий с символами.

ПРИНЦИП РАБОТЫ УПАКОВЩИКА ВО ВНЕШНИЙ ПРОДУКТ

Упаковщик состоит из станины, механизма регулировки скорости, системы регулировки температуры запайки, системы привода и перемещения, принтера и т.д.

После подачи питания, электротермические компоненты начнут нагрев, чтобы температура верхних и нижних нагревательных панелей резко поднялась. Необходимая температура и скорость регулируются с помощью регулятора температуры и устройства регулировки скорости. Завариваемая часть пакета перемещается к двум нагревательным панелям и ролику, которые осуществляют склеивание пленки после нагрева. Затем запаянный пакет отправляется в охлаждающую секцию, где на шов наносятся полоски или ячейки для выполнения печати.

Привод сварочной машины – это дискретное действие, при котором двигатель приводит в движение механизм запайки, направляющую и ремень, чтобы они работали одновременно и были синхронизированы с печатным механизмом.

ТЕХНИЧЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ УПАКОВЩИКА ВО ВНЕШНИЙ ПРОДУКТ

Модель

DFK-R

Температура

0-300оС

Электропитание

220В/50Гц

Кол-во печатных символов

15 символов в линии

Мощность

900Вт

Нагрузка транспортировки одной штуки

< 12кг

Скорость запайки

0-12 м/мин

Габариты

1500 X 650 X 1100мм

Ширина шва

5-14мм

Вес

55кг

 

СХЕМА ЭЛЕКТРИЧЕСКАЯ УПАКОВЩИКА ВО ВНЕШНИЙ ПРОДУКТ

RD: Предохранитель           R1/R2: Нагрев.трубка запайки       R3/R4: Нагрев.труба накатн. валика K1: Главный рубильник Ap1: Цифр.темп. регулятор W1: Регулятор скор. вращ. двигателя K2: Переключ. нагрева запайки Ap2: Регулятор скор. вращ. двигателя           W2: Регулировка расстояния печати K3: Переключ. вентилятора Ap3: Регулировка расст. печати валиком W3: Преобразователь K4: Переключ. накатного валика     Ap4: Цифровой темп. регулятор E: Температурный датчик Zd: DC двигатель         Fd: Fan Ya: Электромагнит

СПОСОБЫ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ УПАКОВЩИКА ВО ВНЕШНИЙ ПРОДУКТ

A. Компоненты механизма запайки

1. Ручка регулировки яркости печати                  2. Ручка регулировки давления валика с насечкой     3.Оптический датчик 4. Направляющая         5. Силиконовый валик 6. Печатный валик           7. Твердый накатной валик 8. Стойка накатного валика  9. Валик с насечкой 10. Резиновый валик     11. Привод 12. Теплоотводящая планка 13. Секция запайки  14. Прижимной ролик  15. Нагревательная панель 16. Ведомый валик        17. Регулировочный винт   18. Подпружиненная эластичная направляющая

B. Швы на пакете должны быть расположены правильно и ровно. Если шов зажимается в механизме запайки “13”, он автоматически продвигается вперед. Это выдвижение не нужно произвольно проталкивать или блокировать, иначе шов будет неровным или не получится совсем.

C. Если на механизме запайки “13”, теплоотводящей планке “12” и нагревательной панели “15” собралась грязь, остановите производственную линию для разлива в пакеты , чтобы убрать ее.

D. Замена и регулировка механизма запайки:

1. Поверните регулятор в верхней части пружины нагревательной панели “15”, теплоотводящей планке “12” и прижимного валика “14”, и поднимите различные компоненты.

2. Протолкните подпружиненную направляющую “18” по направлению подачи, снимите механизм запайки и направляющую.

3. Замените механизм запайки и установите направляющую.

4. Отрегулируйте ведомый валик, нагревательную панель, теплоотводящую планку, прижимной валик и т.д. в их исходных положениях.

5. Включите производственную линию для разлива в пакеты  и выполните тестовый запуск. Если механизм запайки смещается, его можно отрегулировать винтом “17” на эластичной направляющей “18”.

6. Закройте защитную крышку. После нагрева упаковщик начнет непрерывную работу.

E. Регулировка твердого накатного валика и печатного валика, силиконового валика:

1. Печатный валик 2. Регулятор яркости печати 3. Стойка накатного валика 4. Корпус накатного валика 5. Накатной валик 6. Винт регулировки зазора силиконового валика     7. Эксцентриковый вал 8. Силиконовый валик

 

1. Замена символов на печатном валике:

1. Крепежный винт печатного валика (снаружи) 2. Ручка 3. Печатный валик (снаружи) 4. Печатный валик (внутри)         5. Силиконовая полоска 6. Символы 7. Крепежный винт печатного валика (внутри)

Снимите крепежный винт“1” печатного валика (снаружи), возьмите ручку и вытащите печатный валик (снаружи), чтобы заменить символы. Прижмите их силиконовой полоской и расположите на выдвигающихся опорах на печатном валике (снаружи), на двух горизонтальных отверстиях печатного валика (внутри). Завинтите два крепежных винта печатного валика (снаружи).

2. Отрегулируйте зазор между накатным валиком и символами:

Отрегулируйте яркость печати с помощью регулятора, чтобы повернуть печатный валик и сделать так, чтобы поверхность накатного валика мягко соприкасалась с символами. Вручную поверните печатный валик, чтобы легче было поворачивать накатной валик.

3. Поменяйте накатной валик после использования, возьмите корпус валика и вытащите его. Снимите кольцо, прокладку и красящий механизм. Затем переустановите компоненты по порядку.

4. Регулировка зазора между печатным валиком и силиконовым валиком:

Если символы на печатном валике не используются, он не будет соприкасаться с силиконовым валиком. Они будут соприкасаться только во время печати. Ослабьте винт “6” на переднем краю силиконового валика, поверните эксцентриковый вал “7”, чтобы поверхность символов легко соприкоснулась с силиконовым валиком. Если необходимо напечатать на толстой упаковке, необходимо правильно отрегулировать ширину, зазор не должен быть слишком большой. Затяните винт“6” после регулировки.

5. Регулировка температуры печатного валика и накатного валика:

Регуляторы находятся в положении 0 при отправке с завода, чтобы пользователь мог самостоятельно выполнить настройку. Если накатной валик используется в первый раз, температуру можно поставить минимальную. Если продукт использовался несколько раз, температуру можно поднять, чтобы масло дошло до нижних слоев, что продлит срок службы красящего механизма. Когда температура накатного валика достигает рабочей температуры, и вы прикладываете предмет с накатным валиком, убедитесь, что предмет промазан маслом. Температура не должна быть слишком высокой или слишком низкой.

6. Регулировка положения печати:

Пользователь может отрегулировать расстояние печати с помощью регулятора в соответствии с длиной горловины пакета.

7. Регулировка числа печатных линий:

Закрепите символы в нужном месте с помощью всех имеющихся силиконовых полосок.

F. Панель управления:

1. Регулятор температуры печати 2. Кнопка регулировки положения  печати
3. Регулятор температуры запайки
4. Регулятор скорости конвейера 5. Переключатель нагрева 6. Переключатель вентилятора 7. Переключатель нагрева запайки
8. Главный рубильник


Замечание: Время считывания оптическим датчиком должно быть больше или равно времени, установленного для регулятора расстояния печати, то есть время для поднятия оптического датчика должно быть равно установленному времени, иначе печатный вал не отпечатает символы. Поэтому при настройке расстояния печати, сначала сделайте его небольшим и постепенно увеличивайте, пока не получите желаемый результат.

Расстояние между двумя упаковками должно быть отрегулировано при непрерывной печати. Расстояние между первым считыванием и вторым считыванием = Скорость конвейера * время, установленное для регулятора расстояния печати + 157мм.

ПОДГОТОВКА К ВКЛЮЧЕНИЮ УПАКОВЩИКА ВО ВНЕШНИЙ ПРОДУКТ

1. Упаковщик оснащена 3-контактным разъемом и должна быть правильно заземлена, чтобы обеспечить безопасность работы.

2. Если упаковщик используется впервые или после длительного отсутствия работы, электротермические компоненты могут быть сырыми, поэтому сначала прогрейте производственную линию для разлива в пакеты  на низких температурах в течение нескольких минут.

3. Для поперечной настройки транспортировочного стола, ослабьте винты в регулировочном отверстии по двум сторонам. Подвигайте стол, чтобы нужным образом его расположить и затяните винты.

ПУСК УПАКОВЩИКА ВО ВНЕШНИЙ ПРОДУКТ

1. Включите подачу питания и кнопку Start,отрегулируйте скорость так, чтобы ведущие компоненты работали синхронно.

2. Настройте вал с насечкой, чтобы он вращался, и должным образом отрегулируйте давление.

3. Включите кнопку нагрева, загорится зеленая лампочка на терморегуляторе. Настройте необходимую вам температуру в соответствии с материалом, толщиной пакета, отрегулируйте температуру накатного валика. Когда стойка накатного вала немного нагреется, включите машину, пусть она поработает на низкой скорости.

4. Определите, необходим ли вам вентилятор для охлаждения в зависимости от материала и толщины свариваемого пакета.

ОСТАНОВКА УПАКОВЩИКА ВО ВНЕШНИЙ ПРОДУКТ

Чтобы продлить срок службы сварочной панели, перед остановкой машины верните регулятор температуры в нулевое положение и включите вентилятор. Так температура будет постепенно опускаться. Сварочная панель должна не прекращать работать. После нескольких минут, когда температура опустится ниже 100оС, выключите вентилятор и главный рубильник.

СПИСОК ПРИЛАГАЕМЫХ КОМПОНЕНТОВ УПАКОВЩИКА ВО ВНЕШНИЙ ПРОДУКТ

Название

Особенность

Кол-во

Название

Особенность

Кол-во

Сварочная панель

750*15*0.2мм

8шт

Символы (кор.)

См. список в коробке

1кор

Направляющая

610*6*4.2мм

2шт

Кнопка питания

220В

1шт

Электрический провод

 

1шт

Разводной гаечный ключ

 

1шт

Шестигранный гаечный ключ

M5

1шт

Инструкция

 

1шт

Предохранитель

5*20 (5A)

2шт

Пружина

 

1шт

Крестовая отвертка

4”

1шт

10/12 гаечный ключ с открытым зевом

1шт

Отвёртка для круглых гаек со шлицем на торце

4”

1шт

Всего

23шт

Кольцо

35X

51шт

 

 

 

ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И УСТРАНЕНИЕ НЕИСПРАВНОСТЕЙ ПЕЧАТНОГО МЕХАНИЗМА

Печатный механизм был проверен и отрегулирован перед отправкой с завода. Пользователю не нужно перенастраивать его, но перед использованием обязательно ознакомьтесь с инструкцией.

Неисправность

Причины

Устранение

Не работает

1. Нет подачи питания.

2. Главная контрольная плата не плотно вставлена или плохо соединена

3. Повреждение контрольной платы

4. Повреждение двигателя

1. Проверьте подключение электрического провода и состояние индикатора.

2. Проверьте, плотно ли вставлены контакты на плате.

3. Проверьте плату и замените компоненты.

4. Замените двигатель.

Печатный валик не работает или работает не на полную мощность

1. Контакт стартового оптического датчика заблокирован.

2. Стартовый оптический датчик загрязнен.

3. Повреждение панели регулировки расстояния печати.

4. Электромагнитный вал заблокирован или не двигается.

5. Цепь электромагнита повреждена.

6. Износ пружины муфты.

1. Удалите преграду (-ы).

2. Удалите грязь с поверхности.

3. Проверьте и замените компоненты

4. Проверьте стержневой вал.

5. Почините производственную линию для разлива в пакеты .

6. Замените пружину.

Печатный валик не останавливается

1. Повреждение панели регулировки расстояния печати.

2. Электромагнитный вал заблокирован или не двигается.

3. Возвратная пружина стержневого вала повреждена.

4. Стопор или стопорный валик изношен.

1. Проверьте плату и замените компоненты.

2. Проверьте стержневой вал.

3. Замените возвратную пружину.

4. Замените стопор или стопорный валик.

Нагревательный блок накатного механизма или печатный валик не нагревается

1. Повреждение электротермической трубки или проводки.

2. Повреждение терморегулятора или датчика нагрева.

3. Смещение стойки угольной щетки

4. Повреждение угольной щетки.

1. Замените электротермическую трубку или проводку.

2. Замените компоненты.

3. Отрегулируйте крепежные винты.

4. Замените угольную щетку.

Бесконтрольное повышение температуры нагревательного блока

1. Повреждение термопары или электропроводки.

2. Поломка цепи нагревательной трубки.

3. Повреждение терморегулятора.

1. Проверьте и замените термопару или электропроводку.

2. Замените электрическую трубку.

3. Проверьте и замените компоненты.

Неконтро-
лируемое расположение печати

1. Крепежные винты печатного валика ослаблены.

2. Повреждение оптического датчика.

3. Повреждение цепи регулировки расстояния печати.

1. Затяните винты.

2. Замените оптический датчик.

3. Проверьте и замените компоненты.

 

СПИСОК ЭЛЕМЕНТОВ, НЕ ПОДЛЕЖАЩИХ ЗАМЕНЕ В РАМКАХ ГАРАНТИЙНЫХ ОБЯЗАТЕЛЬСТВ:

Приводные и транспортные ремни и цепи.

Подвижные и трущиеся элементы транспортировки изделий.

Нагревательные элементы и термодатчики.

Отрезные запаивающие ножи.

Покрытие резиновых подающих валов.

Элементы маркировки.

Элементы электропневмосистемы.

Электрические провода и разъемы.

Кнопки и пластиковые рукоятки.

Элементы отделки.