6.4. Технология и оборудование производства многослойных бумажных мешков

 

Современное оборудование для производства мешков - это механизиро­ванные поточные линии, включающие раскаты для рулонов мешочной бу­маги, трубочную машину, швейные агрегаты (для сшитых мешков), устрой­ства для накопления и пакетирования готовых мешков. Для отдельных ти­пов мешков поточные линии могут включать печатные секции и дноклеильные агрегаты (для склеенных мешков с широкими днищами). На рис. 6.5 представлены схемы технологических линий изготовления бумажных меш­ков (а,б - для изготовления склеенных мешков с шириной дна 8-15 см; в - для изготовления сшитых мешков с шириной дна 20-30 см). Производитель­ность линий - до 150 млн шт./год.

Рулоны бумаги поступают в мешочный цех со склада 1 в грузовых лиф­тах или по элеваторам с подвесными люльками 2 и распределяются между поточными линиями при помощи ленточных транспортеров или тележек, передвигающихся по рельсу, утопленному в полу.

Бумага в рулонах подбирается по видам и форматам и подается на тру­бочную машину 4 со встроенным в нее при необходимости узлом печати. На трубочной машине формуется и отрубается заготовка будущего мешка - трубка. Каждый слой бумаги непрерывно склеивается клеем вдоль продоль­ной кромки мешка, а соседние слои бумаги соединяются между собой по­перечной точечной склейкой на концах трубок. Поперечная склейка приме­няется не для всех видов мешков. Клей приготавливается централизованно и поступает в резервуары около трубочной машины по трубопроводам 12, 13 для продольной и поперечной склейки трубок. При необходимости на каждый мешок наносят печать в одну - четыре краски. С этой целью бума­гу с рулона, предназначенную для наружного слоя мешка, пропускают через пе­чатный станок, установленный в размоточной части трубочной машины. Готовые трубки для схватывания клея выдерживают на уплотнительных пластинчатых транспортерах 5, ленточных транспортерах или поддонах.

 

Рис. 6.5. Схемы технологических линий изготовления мешков: а,б - склеенных; в - сшитых; 1 - склад; 2 - подвесная люлька; 3 - рулоны бумаги; 4 - трубочная машина; 5 - пластинчатые транспортеры; 6 - дноклеильные агрегаты; 7 - ленточные уплотнительные транспортеры; 8 - пластинчатый конвейер; 9 - пластинчатые транспортеры; 10 - упаковочные прессы; 11 - транспортер; 12 - 14 - подача клея по трубопроводам; 15 - пакетирующий элеватор; 16 - устройство для обвязки шпагатом;

17 - слип (наклонная плоскость); 18 - столы; 19 - устройство для укладки клапана; 20 - швейные машины; 21 - ленточный конвейер; 22 - швейные нити; 23 - креповая бумага

 

Рядом с трубочной машиной обычно устанавливают два дноклеильных агрегата 6, оборудованных поворотным устройством, направляющим труб­ки поперек оси машины. Агрегаты могут состоять из двух одинаковых ча­стей для сгибания и склеивания дна на одном или двух концах трубки, что позволяет производить либо открытые, либо закрытые мешки. Клей к дноклеильному агрегату подается по трубопроводу 14.

Склеенные мешки для ускорения схватывания клея направляются на уплотнительный ленточный транспортер 7, огибают подсушивающий бара­бан и собираются в пачки по 20-30 штук на контрольном пункте, откуда передаются на пластинчатый транспортер 8, направляющий мешки к упако­вочным прессам 10. Мешки укладываются в кипы по 500-1000 штук пооче­редно на одном из пластинчатых транспортеров 9 и поступают под пресс, где стягиваются стальной или синтетической лентой в кипы. Кипы мешков транспортером 11 направляются на склад. При поступлении на склад кипы снимаются с транспортера-накопителя с помощью электропогрузчиков, ко­торые укладывают их в штабеля, а также подают в вагоны.

Схема б отличается от схемы а более высоким уровнем механизации про­цессов и иным расположением оборудования. По схеме б после трубочной машины мешки по уплотнительному ленточному конвейеру 5 поступают в пакетирующий элеватор 15, откуда пачками по 20-30 штук поочередно по­даются к дноклеильным агрегатам 6, состоящим из двух одинаковых частей для биговки и склеивания дна по торцам трубок. После них мешки проходят через уплотнительный ленточный транспортер 7 и по пластинчатому кон­вейеру 8 направляются на упаковку или в машину 16 для обвязки шпагатом пакетов из 25 мешков и далее по наклонному слипу (люк, снабженный на­клонной плоскостью) на склад или к упаковочным прессам (как в схеме а) для упаковки в кипы по 500-1000 штук.

Сшитые мешки вырабатываются по схеме в. Линии для сшитых мешков имеют более простую конструкцию, чем для склеенных, но, в случае выпус­ка закрытых мешков, должны иметь другое отрубающее устройство. Трубки после трубочной машины поступают на ленточный транспортер и распреде­ляются равномерно между 6-10 швейными машинами. Съем трубок с транс­портера возможен вручную или автоматически. Трубки накапливаются на столах 18, выдерживаются для схватывания клея и направляются на устрой­ство для укладки клапана 19, после чего прошиваются нитями 22 по крепи­рованной бумаге 23 на швейных машинах 20. При необходимости во время прошивки производится герметизация швов.

Готовые мешки сортируют и укладывают пачками по 20-30 штук на лен­точный конвейер 21, подающий мешки на упаковочные прессы 10. Сшитые мешки упаковываются в пачки по 100 штук или кипы по 500-1000 штук. Пачки по 100 штук спускают на склад по слипу. Кипы транспортируются так же, как указано выше. Кипы сшитых и склеенных мешков обычно мар­кируются на упаковочных прессах.

6.4.1. Трубочные машины

Многослойные бумажные мешки производятся из заготовок, называе­мых трубками, которые выпускаются на трубочных машинах. Трубки фор­мируются с различными конструктивными особенностями в зависимости от типа мешков: склеенных или сшитых, с закрытой или открытой горловиной.

В поточной линии производства мешков мешочная бумага с размоточной секции (раскатов) поступает к трубочным машинам (рис. 6.6). Число разма­тываемых рулонов соответствует количеству слоев мешка. Рулоны 2 уста­новлены в опорных стойках. В размоточной части машины может быть установлен печатный станок 1 для нанесения маркировки на наружный слой мешков. Если печать не требуется, то его выключают. При размотке слои бумаги поступают в узел регулирования бокового смещения 6. Здесь слои смещаются относительно друг друга поперек машины в приводную сторону на 20-30 мм для образования продольного канта, по которому в дальнейшем производится продольная склейка отдельных полотен. Смещение произво­дится специальным механизмом 6 автоматически с пульта управления или вручную.

Замена рулонов производится на ходу машины (при скорости до 10 м/мин). Старый рулон, размотанный до диаметра около 300 мм, отводят на дополнительный раскат 3, а новый диаметром до 1300 мм ставят на его ме­сто. Кососрезанную часть полотна в начале нового рулона смазывают бы­стросохнущим клеем и перед окончанием размотки рулона приклеивают к движущемуся полотну старого рулона. Оба склеенные полотна прижимают­ся друг к другу в одной из пар валиков и окончательно соединяются. Старое полотно после этого отсекается специальным ножом или вручную и работа машины продолжается.

После узла бокового смещения бумага поступает в узел регулирования степени натяжения 7. Здесь с помощью бумагонатяжного устройства, авто­матически изменяющего угол обхвата рабочих валиков, полотно равномер­но растягивается и нежелательные деформации и складки, возникающие в процессе размотки, снимаются.

Следующий узел - это узел перфорации бумаги в поперечном ходу ее по­лотна направлении. Перфорация производится специальным зубчатым но­жом, укрепленным на вращающемся валике 8.